Falhas comuns e métodos de solução de problemas para impressão flexográfica
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Primeiro, o problema da vara de tinta
Na impressão flexográfica, a falha mais comum de uma impressora com engrenagem (sem eixo) é a barra de tinta, que é a presença de uma trilha de tinta na direção axial da impressão. A maioria das barras de tinta é causada por razões mecânicas. Na impressão flexográfica, o bastão de tinta pode ser dividido em dois tipos, um é um pente regular distribuído axialmente e o intervalo é um passo (3,175 mm), e o outro é distribuído axialmente, mas irregular. Um ou vários, o intervalo não é regular, pode ser muito espesso ou pequeno; ou uma ou metade do corpo. O primeiro tipo de barra de tinta é causado pela engrenagem de transmissão e pode ser resolvido substituindo a engrenagem ou substituindo o grupo de cores (sequência de cores). O segundo tipo de barra de tinta é causado principalmente pelo calibrador de folga e pela regulagem de pressão inadequada. Todos sabem que o ajuste da pressão flexográfica é a chave para garantir a qualidade da impressão. Não é desleixado, e o ajuste da pressão de três rolos pode não apenas alcançar o paralelismo entre os três rolos, mas também alcançar a pressão igual entre os três rolos. Especialmente para a primeira impressão de novo produto, a pressão entre os três rolos deve ser ajustada.
O ajuste mais importante é dois aspectos: o ajuste de pressão entre o rolo anilox de cerâmica e o cilindro de placa; o ajuste da pressão entre o cilindro da placa e o cilindro de impressão.
Em primeiro lugar, o espaçamento entre os três rolos deve ser ajustado. No estado de prensagem, o espaçamento entre o rolo anilox e o rolo da placa, o espaçamento entre o rolo da placa e o rolo de impressão é o mesmo: 0,38 + 1,70 = 2,08 mm, (0,38 mm é a espessura da fita dupla face e 1,70 mm é a espessura da placa). Dois calibradores padrão com uma espessura de 2,08 mm podem ser usados para colocar as extremidades (sem chapas ou não impressas) entre os dois rolos, depois ajustar manualmente o rolo anilox com o rolo da placa, rolo da placa e relevo A distância entre os rolos é tal que a resistência do apalpador padrão puxa suas respectivas extremidades é a mesma. O espaçamento neste momento é o valor de pressão ideal na impressão, mas é um pouco diferente da pressão real de impressão e requer que o operador o ajuste durante a produção.
No processo de produção real, um sério desequilíbrio de três rolos também pode causar o primeiro tipo de bastão de tinta. Portanto, a fim de obter uma boa qualidade de impressão, a primeira coisa é fazer um calibrador de folga e garantir o equilíbrio dos três rolos.
Em segundo lugar, falha de impressão sobreposta
Existem muitos fatores que afetam a superimposição. Actualmente, o sistema de controlo de tensão da máquina de impressão flexográfica do tipo de unidade é um operador que estabelece o valor de tensão apropriado de acordo com as condições do material de impressão e assegura que a linha de registo não é elegante ao registar-se. O sistema usa controle automático de malha fechada para manter constante a tensão do substrato do início ao fim. O controle de registro é dividido em duas direções, com a direção da alimentação de papel como referência, e o registro horizontal é para mover lateralmente o cilindro da placa, e a alça no eixo do rolo da placa pode ser girada no sentido horário ou anti-horário. Geralmente, no estágio inicial da impressão de teste, primeiro assegure o registro lateral e ajuste o registro vertical. Primeiro, a primeira cor é pressionada até a última unidade de impressão e o estacionamento é ajustado grosseiramente. Ao girar o cilindro da placa, o erro de registro está dentro de um dente e, em seguida, a energia é ligada e o ajuste fino é realizado manualmente usando o botão de controle de registro. O sistema de registro longitudinal utiliza um motor de passo de alta velocidade que aciona o cilindro da placa para girar através da engrenagem do cilindro de impressão, o que na verdade altera a posição relativa longitudinal entre o cilindro da placa e o substrato.
Ele também pode ser gravado no arquivo de processo após o teste de simulação de resíduos e, ao mesmo tempo, garantir que a placa seja precisa, não estique, elimine as bolhas entre a fita e a compacta. Para evitar que a placa de impressão seja deformada, a placa pode ser retirada juntamente com a fita. Na sobreimpressão, embora nossa precisão possa chegar a 0,05mm, devido à deformação do papel, à deformação da chapa de impressão e a outros fatores, precisamos mapear depois do registro da linha de registro. Os gráficos devem ter uma compreensão completa dos gráficos. Parte e partes menores, a parte principal é a chave para Tudayi, para que possamos cuidar da parte principal e tentar registrar a parte principal com base na parte aceitável da parte secundária.
Terceiro, as partes impressas do campo aparecem com tinta, manchas brancas, fitas brancas leitosas etc.
Na impressão flexográfica, muitas vezes há muitas manchas brancas nas partes sólidas dos impressos, e manchas brancas ainda existem após a fricção. Ao se deparar com esta situação: Primeiro, você deve verificar imediatamente se o eliminador estático e a peça de remoção de poeira estão com defeito e precisam ser tratados. Em segundo lugar, verifique se a viscosidade da tinta (UV) está muito alta e, em seguida, meça a temperatura da tinta. Se a viscosidade é grande, a temperatura é 30. Abaixo de ° C, devemos adicionar um pouco de adesivo, enquanto agita mais para aumentar a fluidez da tinta. A adequação de impressão da tinta é boa a uma temperatura de 33 ° C na produção. Em outro caso, as pontas brancas da parte sólida estão concentradas na circunferência da parte fixa, especialmente nos dois lados. Neste momento, é necessário reajustar a pressão, e ajustar o balanço dos três rolos pode resolver o problema. Depois, há para aumentar a umidade da oficina, o que pode reduzir a poeira no ar e também reduzir a chance de manchas brancas.
Quando o filamento de tinta na direção circunferencial aparece no produto impresso, primeiro é necessário ver se há tinta na superfície do rolo anilox após a tinta ser aplicada. Se houver tinta na superfície do rolo anilox, pode haver um problema com a lâmina raspadora (como uma folga). Se houver algum raspador, verifique o raspador. Se o raspador estiver intacto, verifique a viscosidade da tinta. Se a viscosidade é alta, adicione o adesivo.
Uma fita branca leitosa aparece no campo da impressão. Usamos tintas UV domésticas e tintas UV importadas em nossa produção. Ao usar tintas domésticas, adicione alguns tipos de tintas, como branco transparente ou branco, em tintas de quatro cores comuns para formar tintas de cores especiais, que serão impressas nos produtos. Presume-se que o aparecimento de fitas brancas leitosas seja causado pela fraca compatibilidade de vários ligantes e solventes e corpos livres. O melhor método é permitir que os fabricantes forneçam diretamente as tintas de cores exatas combinadas com bons resultados. Ou, depois de misturar no momento da produção, adicione mais agitação, ou dirija em alta velocidade, ou misture a tinta com dois ou três dias de antecedência, o que pode efetivamente aliviar. Quando a tinta é dispensada, não é a tinta do mesmo fabricante que não pode ser combinada com a cor exata sem o experimento. Especialmente a tinta doméstica e a tinta importada são usadas para mistura. Também é um tabu na impressão, e isso causará diferentes profundidades e afins. E a tinta logo se deteriorará.
Em quarto lugar, o fracasso do cortador de morrer
Os cortadores em produção, principalmente, possuem dois tipos de corte e corte completo.
No corte semi-cortante, se colocado dentro da faixa de tensão de impressão, isso afetará o registro do conjunto de cores de impressão mais próximo, portanto, ele deve ser colocado fora da faixa de tensão de impressão. O ajuste da pressão durante o processo de corte é muito importante, especialmente para a faca que está se aproximando da vida útil da ferramenta. Ao aumentar a velocidade, a pressão deve ser adequadamente aumentada. Quando o papel é registrado, a pressão deve ser levemente reduzida para evitar que o papel quebre ou seja quebrado. papel. Depois que a máquina for desligada, não bata nem toque em objetos duros, e preste atenção na limpeza de engrenagens, ferros de ombro e rolos inferiores.
No corte total, a faca está fora da faixa de tensão de impressão, por isso, preste atenção em enfiar a esponja elástica na faca. De acordo com diferentes peças de trabalho, diferentes tipos de esponjas médias e duras podem ser selecionados, o que pode garantir a precisão do corte e normalidade do produto acabado. Saída. Se a área do produto acabado cortado for grande, prender toda a esponja ao estêncil fará com que o produto cortado seja preso com a rotação do rolo da faca, para que a esponja possa ser cortada em tiras e presa na direção circunferencial, mas ao mesmo tempo também aumentar o número de conjuntos de eliminadores de estática, especialmente perto do rolo de faca.
V. Falha no sopro de resíduos e coleta de resíduos
Na produção de cola auto-adesiva, o uso de corte de arame, corte, sopro de resíduos, coleta de resíduos, rebobinagem é concluído. A falha comum em soprar os resíduos é que há uma borda ruim no lado do papel, o que dificulta a coleta de resíduos e o desperdício. Portanto, quando o papel estiver na máquina, verifique cuidadosamente se há uma borda ruim na borda do papel. Se houver uma borda ruim, o papel deve ser removido. Além disso, ao imprimir a largura total, quando você simplesmente pega o papel ou ajusta a borda, preste atenção especial na borda do papel que bate na engrenagem e quebra levemente, ou verifique a borda de cada rolo guia de papel, rolo de malha, rolo de borracha, se há um grande bloco de borracha, também irá causar danos à borda do papel. Ao soprar lixo, é preferível que a direção de descida do papel seja perpendicular à direção da alimentação do papel. A coleta de resíduos, especialmente o tipo não-adesivo de resíduos, é mais fina por causa do papel mais fino, e é mais difícil coletar o lixo. A coisa mais importante para coletar lixo é a composição. Ao formatar de acordo com a direção da alimentação do papel, preste atenção especial para evitar o efeito de borda afiada. Se houver um ângulo agudo no produto impresso, a parte côncava pode ser colocada na parte da frente e a parte convexa na parte de trás. Observe que o espaçamento entre as etiquetas está relacionado ao material e à velocidade da produção. O espaçamento entre as duas extremidades pode ser menor que 3 a 4 mm. Se o arranjo é mais propenso a pontos de interrupção, isto é, devido ao arranjo de rótulos irregulares, o efeito de borda aguda e a força de tração no intervalo médio são aumentados acentuadamente e devem ser considerados antes da composição. Quando o lixo é coletado, o rolo de descarte e o rolo de impressão às vezes fazem com que os resíduos rolem em uma forma elíptica, de modo que a velocidade dos resíduos em alta velocidade é instável, o que torna fácil o desperdício ser quebrado. o desperdício pode ser usado no baixo recesso. O método de preenchimento é usado para corrigir.
Os cinco pontos acima são falhas comuns no processo de produção, bem-vindos à correção dos pares.