Você está utilizando o processo de envernizamento corretamente?

Etiquetas são um tipo de produto impresso utilizado para indicar informações relacionadas a um produto. Ao serem afixados na parte externa da embalagem do produto, eles podem informar os consumidores de forma proeminente sobre o nome do produto, ao mesmo tempo que distinguem efetivamente o produto de outros produtos similares e destacam a marca. Para atrair ainda mais a atenção dos consumidores, além de usar novos formatos de embalagem, adicionar um processo de revestimento sobre a impressão de etiquetas ricamente coloridas pode tornar a etiqueta original mais brilhante e proporcionar aos consumidores uma nova experiência visual.

O processo de revestimento refere-se à aplicação de um verniz incolor e transparente na superfície do rótulo. Sua finalidade é aumentar o brilho da superfície impressa e proporcionar proteção contra manchas e umidade, além de proteger gráficos e textos. Geralmente, o processo de revestimento pode ser dividido em revestimento geral, revestimento pontual e revestimento reverso. Neste artigo, o autor discorre principalmente sobre esses três processos de revestimento, discutindo suas características e considerações de uso.

PARTE 1

Revestimento Geral

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Características do revestimento geral

O revestimento geral, também conhecido como-revestimento de superfície total, envolve a aplicação de uma camada de verniz transparente incolor em toda a superfície da etiqueta. Após nivelamento, secagem, polimento e cura, uma camada brilhante, transparente, fina e uniforme se forma na superfície da etiqueta, melhorando a suavidade da superfície e proporcionando processamento decorativo aos gráficos impressos. Deve-se notar que o revestimento geral difere da laminação. Laminação refere-se ao processo de cobrir a etiqueta impressa com um filme plástico transparente de 0,012–0,02 mm de espessura usando calor ou pressão de uma máquina de laminação, unindo a etiqueta e o filme plástico. A Figura 1 mostra materiais pré-revestidos que requerem laminação a quente, enquanto a Figura 2 mostra materiais de filme que requerem laminação sob pressão. Como a laminação requer o uso de filme plástico como matéria-prima, do ponto de vista ambiental, o revestimento é mais ecológico-, especialmente o revestimento-à base de água e UV. O revestimento-à base de água não é-tóxico, não{16}}irritante, livre de voláteis orgânicos, econômico-, de origem ampla, altamente transparente, tem bom brilho, não amarela facilmente sob luz solar intensa e prolongada e é resistente à abrasão e arranhões. O verniz UV quase não contém solventes, requer energia relativamente baixa para cura, adere fortemente à tinta, aumenta a durabilidade contra desgaste, produtos químicos e solventes e mantém a estabilidade, permitindo a limpeza com água ou etanol. Produtos com-revestimento UV são menos propensos a grudar e podem ser empilhados imediatamente após a cura, economizando tempo nas próximas etapas de processamento e melhorando a eficiência da produção.

Figura 1 Material de filme pré-revestido que precisa ser aquecido e laminado

Figura 2 Materiais de filme que requerem laminação sob pressão

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Considerações para envernizamento geral

Ao utilizar um processo geral de envernizamento para aumentar o brilho dos rótulos, para obter a qualidade do verniz e garantir o funcionamento normal da produção, deve-se prestar atenção aos seguintes quatro aspectos: Primeiro, controlar a espessura do verniz; segundo, escolha o verniz adequado, pois existem muitos tipos de verniz. Portanto, ao selecionar um verniz, é necessário considerar os diferentes substratos, bem como os diferentes métodos de envernizamento para escolher os diferentes vernizes; terceiro, controle a viscosidade e a tensão superficial do verniz. A viscosidade afeta o nivelamento, a velocidade de secagem, o brilho superficial e outras propriedades, por isso é necessário ajustar a viscosidade do verniz de acordo com os diferentes substratos. Ao mesmo tempo, deve-se prestar atenção às mudanças na tensão superficial do verniz, que deve ser inferior à da camada de tinta no substrato para garantir que o verniz possa molhar, aderir e penetrar adequadamente na superfície do rótulo; quarto, preste atenção à coordenação entre velocidade de envernizamento, quantidade de revestimento, pressão e potência do equipamento de cura. Esses fatores devem ser razoavelmente ajustados de acordo com a superfície do substrato, condições de umedecimento e absorção.

PARTE 2

Envernizamento pontual

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Características do envernizamento localizado

O envernizamento localizado refere-se à aplicação de verniz somente em áreas específicas de destaque de uma etiqueta, fazendo com que ela pareça mais brilhante, mais vívida e mais tri-dimensional em comparação com as áreas circundantes, criando assim um efeito artístico único. Os efeitos comuns de envernizamento pontual incluem verniz pontual brilhante, verniz pontual fosco, floco de neve pontual, fosco pontual, espuma pontual, refração pontual e efeitos pontuais enrugados. O envernizamento pontual pode ser aplicado após a laminação ou diretamente nos produtos impressos, mas para realçar ainda mais o efeito do envernizamento pontual, geralmente é aplicado após a laminação, sendo a laminação de filme fosco a mais comum (cerca de 65% dos produtos envernizados pontualmente). Conforme mostrado na Figura 3, isso ilustra o efeito de envernizamento pontual nos rótulos. Assim, os rótulos tratados com envernizamento pontual apresentam uma superfície mais texturizada e tri-dimensional, com alto brilho, transparência e resistência ao desgaste nessas áreas, produzindo um forte impacto visual.

Figura 3 Exibição dos efeitos locais do verniz pontual nas etiquetas

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Precauções para envernizamento local

O envernizamento local pode ser obtido por meio de serigrafia, impressão flexográfica e outros métodos. Como a camada de tinta na serigrafia é mais espessa em comparação com a impressão offset, rotogravura ou impressão em relevo, o uso da serigrafia para envernizamento local produzirá um efeito mais pronunciado. Porém, ao usar serigrafia para envernizamento local, os seguintes pontos devem ser observados: Primeiro, a formulação do verniz UV difere entre o inverno e o verão, portanto, deve-se prestar atenção à mudança de estação e temperatura, e o verniz apropriado deve ser selecionado. Normalmente, o teor de cura do verniz UV no inverno é menor do que no verão. Usar a fórmula de verniz UV de inverno no verão pode resultar em cura incompleta, causando problemas como aderência, enquanto usar a fórmula de verniz UV de verão no inverno pode levar a um nivelamento deficiente, resultando em bolhas ou descamação. Em segundo lugar, o verniz UV deve ser bem mexido antes da utilização porque é composto por múltiplos ingredientes químicos que podem separar-se se não for utilizado durante um longo período de tempo, pelo que a mistura completa é essencial antes da aplicação.

PARTE 3

Envernizamento reverso

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Características do envernizamento reverso

O envernizamento reverso é um método de envernizamento que combina verniz local e efeitos foscos locais para obter alto contraste em áreas gráficas específicas. O processo de envernizamento reverso pode ser concluído em uma única passagem em uma impressora ou off-line.

O envernizamento reverso permite que a superfície do rótulo exiba texturas brilhantes e foscas, criando um contraste mais forte no brilho, resultando em um efeito de envernizamento mais eficaz. Ele pode servir tanto para fins-antifalsificação quanto estéticos. No envernizamento reverso, um verniz de base fosco transparente é impresso primeiro nas áreas não-brilhantes do desenho usando o método offset. Em seguida, um verniz de cobertura total-é aplicado e curado na impressão da etiqueta. O verniz superior reage com o verniz base previamente impresso para criar um efeito fosco nas áreas não{7}}brilhantes, enquanto as áreas sem verniz base permanecem brilhantes. Como as áreas-não brilhantes são impressas usando impressão offset, o registro é muito preciso, garantindo a precisão da impressão das áreas brilhantes. As Figuras 4 e 5 mostram rótulos produzidos com envernizamento reverso. Na Figura 4(b), é mostrada uma área local ampliada da etiqueta, com áreas brilhantes e foscas marcadas. Na Figura 5, as áreas impressas em vermelho na etiqueta são brilhantes, enquanto as áreas brancas e azuis são foscas.

(a)

(b)

Figura 4 Rotular produto usando processo de revestimento reverso

Figura 5 Rotular produtos usando processo de envernizamento reverso

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Precauções para envernizamento reverso

Ao utilizar o processo de envernizamento reverso, deve-se observar o seguinte: Primeiramente, certifique-se de que a tinta utilizada para impressão gráfica regular no rótulo do produto esteja completamente seca ou curada; se a camada de tinta não estiver seca, o verniz não curará adequadamente e o efeito de contraste não ocorrerá. Em segundo lugar, durante o design do arquivo, não escolha textos pequenos ou padrões pequenos para envernizamento reverso; se a fonte ou padrão for muito pequeno, poderá causar problemas de desfoque. Terceiro, a finura da textura fosca está relacionada a fatores como velocidade da impressora, pressão de impressão, espessura do verniz, tipo de verniz e suavidade da superfície do substrato. Se a velocidade da impressora for rápida e a camada de verniz for fina, a textura fosca será mais grossa; se a superfície do substrato for lisa, a textura fosca será muito distinta. No geral, o envernizamento reverso pode obter efeitos de contraste que o envernizamento comum não consegue, tornando o efeito impresso mais requintado, adicionando um toque final e melhorando a qualidade da impressão de etiquetas.

Confrontados com requisitos nacionais cada vez mais rigorosos em matéria de proteção ambiental e prevenção da poluição, bem como com a preferência dos consumidores por aparências impressas brilhantes e inovadoras, e no contexto de intensa concorrência de mercado, cada vez mais empresas de impressão de etiquetas estão a começar a utilizar vários processos de acabamento pós-impressão em etiquetas, especialmente envernizamento. Ao fazer pequenas alterações nos processos pós{2}}impressão, o design do produto pode se tornar mais diversificado para se adaptar ao novo ambiente, atender às novas demandas e adicionar um impacto visual mais forte aos rótulos dos produtos.