Três problemas comuns no processo de impressão offset
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Impressão offset é atualmente o principal método de impressão para empresas de impressão. A impressão offset litográfico é causada pela falha do sistema de saída, a impressão não é exato, a cor de tinta é irregular e até mesmo a impressão não pode ser efectuada, que é a principal razão para o atraso na entrega. Este é um dos mais difíceis problemas mais frequentemente encontrados por impressoras.
Primeiro, duplas ou múltiplas falhas no papel de alimentação
1. o papel é irregular e as bordas são arrebitadas. Quando o fluxo de ar soprado pelo jornal granel soprando o bico entra em contato com a borda do papel, a borda do papel é enrolada em um ângulo de arco, e o fluxo de ar é soprado em duas partes. Uma parte do fluxo de ar levanta o papel, e outra parte do fluxo de ar empurra o papel para baixo, para que o papel não pode ser separado, e a escova de rolha de papel também perde seu efeito, causando duas ou mais folhas, ou mesmo uma grande pilha de cartões. O método de tratamento geral é remover o papel para anticorte, para que o papel está liso e facilitar a separação.
2. o altura de carregamento de papel excede a altura permitida do papel. De acordo com a experiência da impressão, a altura de carregamento de papel geral deve ser inferior a 5mm. Se o ajuste não é apropriado e excede o intervalo permitido, duas ou mais folhas serão produzidas. O tratamento geral é usar uma placa de cortiça para controlar o papel no mesmo avião. Se você tiver um modelo regulador, você pode usar um regulador para reduzir a altura do papel para resolver.
3. o pé do ventilador e o pincel de parada de papel projetam-se demasiado pequeno para o papel. De acordo com a experiência anterior da operação, a escova de rolha de papel geral se projeta para a borda do papel por cerca de 8 mm, e o sopro pé de pressão atinge a borda de papel de cerca de 10-15 mm. Se o ajuste não é correto, ou o papel não é cortado corretamente, duplas ou múltiplas folhas aparecerão. Geralmente, o alimentador de papel é ajustado mais perto para o todo, para que o bocal de separação de papel é cerca de 5 mm da borda do papel e a escova de rolha de papel e o sopro pé de pressão é ajustado para resolver o problema.
4. quando o papel é muito fino, o volume de ar não está ajustado corretamente. Quando 70 g/m2 de papel fino é impresso, se o volume de ar é ajustado incorretamente, é fácil de produzir o dobro ou várias folhas. O método de tratamento geral tem os seguintes pontos: (1) ajustar o pé soprando para baixo, aumente a distância entre a pilha de papel e o bocal de separação de papel; (2) ajustar o volume de ar pequeno adequadamente; (3) reduzir o bocal de aspiração de papel de separação da banda de borracha ou plástico transparente para reduzir o vento; (4) Pressione o pincel de rolha de papel para baixo e aumentar sua pressão para controle.
5. o papel não é pegajoso ou soltos. Geralmente, quando o papel é cortado, quando a borda de corte é ligada, ou quando a versão completa do produto semiacabado é impressa no chão, manchas de água e tinta mancha causa ligação, formando assim duas ou mais folhas. Portanto, antes do jornal impresso, ou seja, quando o papel é colocado na máquina, deve ser sacudido e dobrado. Para o produto semiacabado, uma pilha pequena e uma pequena pilha devem ser solta. Ao carregar a máquina, deve ser instalado menos, evitando a forte pressão e causando a ligação. .
6. o pé do ventilador é usado. Quando o pé-calcador é usado por um período de tempo, embora inutilizada. Quando pressiona para baixo sobre o papel, o papel vai ser dobrado, a força vai mudar a direção e o papel vai avançar, fazendo com que o pincel de parada de papel ser perdido. O papel é sugado para a borda do papel quando faz é sugado para baixo e forma duas ou mais folhas. Geralmente, é substituído por um novo sopro pé-calcador. Se o desgaste não é grave, pode ser resolvido por soldadura a peça de cobre e em seguida, usando um arquivo para achatá-lo.
Segundo, a falha de desnível de cor do produto
As razões para a cor desigual do produto são: (1) o desgaste de cilindricidade de rolos de borracha da transferência de água, a transferência de tinta, a tinta uniforme e a tinta offset, o desgaste da cabeça do eixo do rolamento, o envelhecimento do rolo de borracha, a diminuição da capa de transferência de tinta cidade, etc. (2) Peeling da camada de água-separação do rolo, o desgaste de cilindricidade é super pobre, a superfície tem uma camada fina de tinta e as porções de duas extremidades têm uma faixa de tinta-coleta, que faz com que os rolos influenciar e a tinta é desigual; (3) apoiar a água placa o bloqueio do rolo de tinta e o suporte de balanço são severamente desgastado, causando o rolo de borracha saltar contra a placa, resultando em pressão instável na placa, resultando em desequilibrada tinta tinta desigual, placa seca, barra de tinta e velho versão (pelo rolo de borracha) (4) o fenômeno que a pilha de rolo de água é a idade ou a qualidade é pobre, resultando em uma diminuição na capacidade de transferência de água; (5) a pressão de cada cilindro de tinta do rolo e a placa e o rolo de tinta offset não é regularmente verificada; (6) se o rolo engrenagem desgasta fora da tolerância e há um regular "engrenagem tinta bar" com o mesmo espaçamento de engrenagem.
Em terceiro lugar, fazer a superimposição de falha
1. o efeito de deformação de chapa de impressão na impressão sobreposta. A folha de metal tem um certo grau de alongamento, deformação elástica ocorre sob a ação da força elástica e a deformação elástica da placa de zinco é mais evidente. Em circunstâncias normais, nós encontramos que a superimposição não era exata, ao imprimir, e a maioria deles foram ajustada esticando as placas. Quanto maior o puxa a força, maior a deformação elástica da placa e a distribuição desigual da deformação elástica. A força sobre a borda da boca e a ponta da placa é a maior, a deformação elástica também é grande, a força de dentro é pequena e a deformação elástica também é pequena. Portanto, use a placa de puxar o máximo possível para resolver o problema de superimposição imprecisas.
2. o efeito do aumento ou diminuição do forro do rolo sobre a superimposição. No processo de impressão, devido à expansão e contração do papel causada pela impressão sobreposta, o método de aumentar ou diminuir a espessura do revestimento do rolo pode ser usado para resolver o problema de superimposição imprecisas entre as lacunas. O aumento ou diminuição do forro placa afeta a deformação elástica da placa. O mais grosso o forro de placa, quanto maior o alongamento de tamanho padrão. Quando o forro de placa é reduzido e o forro do cilindro de cobertor é aumentado, a deformação elástica do tecido tecido é aumentada e a deformação radial do padrão é aumentada. O outro é para reduzir a espessura do cilindro cobertor e aumentar a espessura do forro do prato, para que a quantidade de deformação do cobertor é reduzida, e o último é geralmente usado.
3. o efeito de alongamento do cobertor na gráfica impressão sobreposta. O cobertor é elástico, e quanto mais apertado o cobertor é esticado sobre o tambor, quanto menor o alongamento, quanto menor a mudança de padrão. (1) use um cobertor com um alongamento pequeno. (2) no processo de impressão sobreposta, tente manter o grau de tensão do cobertor inalterado.
Além das razões mencionadas acima, também é necessário prestar atenção aos problemas das máquinas, ajuste, papel, etc. Em suma, a superimposição normalmente é gerada no momento da impressão de alta velocidade e é acumulada por uma pequena quantidade de mudança. É difícil de observar diretamente. Portanto, enquanto nós prestar total atenção à impressão, analisar os motivos e tomar as medidas mais adequadas, podemos evitar ou reduzir a ocorrência de erros de superimposição.