Causas de mistura de impressão offset multicolor
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Para impressoras offset bicolores ou multicoloridas, o método de impressão sobreposta é empilhado, ao contrário do método de impressão em pilha úmida de uma máquina monocromática. Em geral, a velocidade de secagem da tinta é de dez minutos, e quando a máquina de impressão offset de duas ou várias cores é sobreimpressa, o intervalo entre as duas cores impressas é de apenas 0,5 segundo. Em um período de tempo tão curto, é impossível fixar completamente a tinta (especialmente a porção do bloco sólido) na superfície do papel, que é a razão mais fundamental para o fenômeno de mistura de cores da impressão offset de duas ou várias cores. máquina. Os principais fatores que afetam o fenômeno de mistura de cores da máquina de impressão offset são os seguintes.
1 viscosidade de tinta
Geralmente, a sequência de cores de impressão da máquina multicor é preta, ciano, vermelha e amarela, ou seja, o primeiro preto é impresso primeiro e a sequência de cores é organizada de acordo com o princípio da viscosidade da tinta de alto a baixo. para evitar a tinta de última cor. Adsorve a tinta de cor anterior. Mas às vezes o manuscrito exige que a cor de página inteira seja tendenciosa para a cor de uma determinada tinta, como preto, então o preto deve ser colocado no último conjunto de impressões (geralmente preto é colorido). Neste momento, considerando que a viscosidade da tinta preta é grande, uma certa quantidade do agente redutor da viscosidade deve ser adicionada à tinta preta para diminuir a viscosidade, reduzindo assim a ocorrência da mistura de cores.
2 taxa de coloração de tinta
Na produção real, a maioria das máquinas multicores usam tintas domésticas e, além disso, são instalados auxiliares de impressão (principalmente agentes redutores de viscosidade), de modo que a taxa de coloração é menor do que o índice de taxa de coloração padrão. De modo a conseguir o mesmo valor de densidade sólida durante a impressão, é necessário aumentar a quantidade de tinta, isto é, aumentar a espessura da camada de tinta. No entanto, quando a tinta não está seca, quanto mais espessa for a camada de tinta, mais facilmente ela é destruída por uma força externa (pressão de impressão, tensão de descascamento) e a mistura de cores pode ocorrer.
3 velocidade de secagem de tinta
Na produção real, a operação da máquina faz com que o rolo de borracha aqueça gradualmente, especialmente no verão, a viscosidade da tinta no rolo de borracha aumenta gradualmente. Por exemplo, quando a máquina de duas cores imprime vermelho e azul, a impressão é normal, mas quando impressa em vários milhares de folhas, a tinta magenta tende a escurecer gradualmente. Neste ponto, o rolo de borracha magenta pode ser completamente limpo com gasolina e, em seguida, novo, mas a cor deve ser consistente com a cor original.
4 Controle de balanço de tinta
A qualidade dos produtos de impressão offset tem um ótimo relacionamento com a solução de fonte. Na operação real, muitas vezes controlamos a água de impressão para tornar a impressão da água mais compacta, de modo que a quantidade de tinta deve ser aumentada de acordo, ou seja, muitas vezes dita tinta "água" grande, isso é mais tabu. Porque isso aumenta a permanência da tinta no rolo de borracha, o que equivale a aumentar o diâmetro do rolo de tinta, aumentando a pressão entre os rolos, tornando o rolo de tinta mais quente e quente durante a operação, e a tinta fica mais seca, resultando em série de ciclos viciosos. Produza mistura de cores.
5 Faça um bom trabalho limpando a versão PS
Ao imprimir, é necessário nivelar a pressão da água e do rolo de tinta, prestar atenção ao valor de pH da solução de fonte e evitar que as partes sujas das peças (em ambos os lados e arrastando) não sejam usadas pela impressão. placa. Se a peça em branco estiver suja, ela será transferida para a manta e o cilindro de impressão e, em seguida, transferida para o rolo de tinta do outro grupo, o que também causará mistura de cores. Além disso, o código de cores no momento da criação da placa e a faixa do sinal no momento da impressão (usado principalmente para medir o valor da densidade sólida durante a verificação) também são expostos na placa, e essa peça precisa ser reparada durante a impressão para evitar a mistura de cores.