Enrolar os pacotes de cigarros consomem muito material e são propensos a enrolamento. Use este truque para romper perfeitamente!

Com a promoção e a aplicação generalizada de máquinas de embalagem de cigarros de alta velocidade na indústria de embalagens de cigarros, a demanda por equipamentos na indústria de embalagens de cigarros está se tornando cada vez mais alta. A tendência atual dos métodos de embalagem da bobina está aumentando, mas na produção real, há problemas como o consumo excessivo de materiais de tabaco da bobina e uma grande quantidade de materiais restantes em núcleos de bobinas descartadas. Isso não apenas leva a um aumento nos custos de produção, mas também é contra os objetivos de várias empresas de impressão em embalagens de cigarros para melhorar a qualidade e reduzir o consumo. Atualmente, como adaptar rapidamente os materiais de embalagem de cigarros da bobina às necessidades de produção, melhorar a adaptabilidade da máquina em um curto período de tempo e reduzir o consumo tornou -se uma questão importante que enfrentamos.
Vantagens e desvantagens dos materiais da bobina
01/vantagens
(1) A boa continuidade permite a alimentação contínua de materiais da bobina, reduzindo a frequência da substituição do material e melhorando a eficiência da produção.
(2) Alto grau de automação, fácil de usar em conjunto com equipamentos automatizados, alcançando a produção automatizada e reduzindo os custos de operação manual.
(3) A economia de espaço, os materiais da bobina são relativamente economizadores de espaço durante o armazenamento e o transporte.
02/Desvantagens
(1) A questão da adaptabilidade dos materiais na máquina. Alguns materiais podem experimentar enrolamento, flexão e outros problemas que afetam o uso normal, levando a alta frequência de falhas do equipamento e até afetando a qualidade do produto, resultando em desperdício de material.
(2) Problema com o sistema de detecção de emenda automática. O material requer alta precisão para o sistema de detecção, o que pode levar a um tempo de emenda impreciso durante a produção de alta velocidade, resultando em desperdício de material excessivo e aumento de custos.
Em resposta aos fatores de influência relevantes, estabelecemos um grupo de pesquisa para otimizar e aplicar materiais de embalagem de cigarros do tipo bobina, a fim de atingir o objetivo de melhorar a adaptabilidade dos rolos de papel de embalagem de caixas e reduzir o consumo de energia.
Principal conteúdo de pesquisa do projeto
01/múltiplas emenda de produtos múltiplos articulações leva a consumo excessivo
Existem muitas juntas de rebobinagem no processo de produção, que é realmente causado pelo controle do processo de cada link.

(1) Melhoria da tinta
Melhore a qualidade da tinta colorida principal usada no produto e reduza o tempo de inatividade desnecessário causado por defeitos do produto. Melhore a finura da tinta dourada e reduza a ocorrência de defeitos, como arrastamento e alongamento de ouro durante o processo de impressão; Ao adicionar tinta vermelha, filtrar -a com um filtro de malha 400, controlar estritamente a viscosidade da tinta, reduzir os defeitos da linha de impressão durante o processo de produção e reduza o número de juntas de rebobinagem.
(2) Melhoria do processo de estampagem a quente
Melhoria da placa de estampagem a quente: a liga de cobre é substituída pela placa de gravura de aço de liga para garantir a precisão da estampagem quente e melhorar o problema das marcas ausentes e quebradas causadas pelo colapso da placa de carimbo quente no processo de produção.
Melhoria da qualidade da folha de alumínio: Controle estritamente o número de juntas de alumínio, corresponda ao comprimento da folha de alumínio com o comprimento do papel e reduza a ocorrência de juntas de substituição de material intermediário.
Depois de se comunicar com fornecedores a montante, otimizamos e melhoramos a qualidade das placas de estampagem a quente e a eletroplatação de alumínio, reduzindo o tempo de inatividade e minimizando o número de juntas produzidas.
(3) Controle baseado na informação do comprimento do defeito para detecção on -line
No processo de produção, os produtos defeituosos em cada processo são inevitáveis. Para registrar com precisão o comprimento do intervalo desses produtos defeituosos e facilitar o cálculo subsequente do comprimento da placa, introduzimos um sistema de detecção on -line na linha de produção, como mostra a Figura 1.

Figura 1 Sistema de detecção online
Através de sensores de alta precisão e tecnologia de reconhecimento de imagens, são realizados varredura em tempo real e detecção de produtos na linha de produção. Depois que um produto defeituoso é descoberto, o sistema o registra imediatamente e analisa seu comprimento de intervalo através de algoritmos. Além disso, precisamos estabelecer um sistema abrangente de banco de dados para armazenar esses dados e fornecer suporte básico de dados para o cálculo subsequente do comprimento do prato, como mostrado na Figura 2.

Figura 2: Sistema de banco de dados
(4) Controle de tecnologia da informação das juntas do processo de corte
Durante o processo de corte, não apenas os produtos defeituosos devem ser removidos, mas também a duração dos produtos genuínos deve ser verificada e gravada on -line. Dessa forma, os produtos que podem ser unidos podem ser combinados para reduzir o número de juntas causadas por múltiplas emendas. Use algoritmos para processar esses dados e analisar o esquema ideal de costura.
Conforme mostrado na Figura 3, o comprimento dos produtos genuínos é detectado e registrado em tempo real usando equipamentos de medição de alta precisão. Em seguida, use algoritmos para processar esses dados e analisar o esquema ideal de costura. Minimize o número de juntas o máximo possível, garantindo a qualidade do produto. Além disso, também precisamos controlar a velocidade da linha de produção para garantir uma produção rápida, além de garantir a qualidade das juntas.

Figura 3 Equipamento de medição de alta precisão
Através de várias melhorias mencionadas acima, reduzimos o número de juntas por rolo de 2-3 para 1, o que não apenas melhora a qualidade do produto, mas também reduz o número de desligamentos da máquina de cigarros e resíduos causados ​​pela mudança de rolagem. Enquanto isso, devido à redução das articulações, os custos de produção e o consumo de materiais também foram reduzidos.
02/Melhoria do problema de materiais de tabaco residual excessivo causados ​​por enalização de material
Os principais fatores que afetam o enrolamento do material incluem o teor de umidade do produto e a tensão do enrolamento.
(1) Controle de conteúdo de umidade
O teor de umidade é um dos indicadores importantes da adaptabilidade material na máquina. Quanto maior o teor de umidade do papel, mais suave o produto. No entanto, para pacotes de cigarros de máquinas, alto teor de umidade, boa adaptabilidade material e menos probabilidade de causar explosão de borda e boca, mas o produto é propenso a deformação; O baixo teor de umidade e a boa nivelamento do produto, mas o produto é muito difícil e a recuperação do papel aumentará, resultando em adesão fraca, explosão de borda e trincas superficiais do produto. Portanto, é necessário controlar a temperatura e a umidade do ambiente de produção e instalar um sistema de umidificação automática, como mostrado na Figura 4, para obter um estado relativamente equilibrado.

Figura 4: Sistema de umidificação automática
O controle do tipo de bobina e materiais de tipo plano é diferente. Através da investigação no local, verificou-se que a temperatura e a umidade na sala de carros da bobina eram 59,9% de umidade e a temperatura de 24,7 graus.
Com base nos resultados da investigação, as alterações no produto em diferentes ambientes de temperatura e umidade foram simuladas em uma câmara de temperatura e umidade, e um plano experimental foi desenvolvido. Os resultados experimentais são mostrados na Tabela 1 e a comparação do grau de curling antes e após diferentes experimentos de temperatura e umidade é mostrada na Figura 5. Os resultados experimentais indicam que a temperatura e a umidade ideais para o material de etiqueta macia da bobina obtida através do experimento são 22 graus e 60% de umidade.

Figura 5 Comparação do grau de curling antes e depois de diferentes experimentos de temperatura e umidade
Tabela 1: Alterações do produto em diferentes ambientes de temperatura e umidade simulados em uma caixa de simulação de temperatura e umidade

(2) Controle de tensão rola
Além da questão do conteúdo de umidade em papel, o controle de tensão durante a desenrolamento e o desenrolamento é outro indicador importante que leva à ondulação. De uma perspectiva subjetiva, quanto menor o diâmetro do núcleo do produto enrolado, maior a deformação do produto do anel interno e, inversamente, maior o diâmetro do núcleo, menor a deformação. No entanto, a situação real é que quanto menor o diâmetro do núcleo, maior a tensão necessária para enrolamento durante o processo de impressão e menor a tensão necessária para desenrolar usando a máquina de enrolamento. Pelo contrário, quanto maior o diâmetro do núcleo, menor a tensão necessária para o enrolamento durante o processo de impressão. No entanto, a tensão necessária para desenrolar a máquina de enrolamento aumentará, o que representa um risco de quebra do produto.
Além disso, quando a quantidade de produtos por disco é constante, quanto maior o diâmetro do núcleo do disco, maior o diâmetro externo. No entanto, a unidade desenrolada da máquina de enrolamento tem uma altura limitada e não pode considerar núcleos com diâmetros excessivamente grandes. Além disso, considerando que os núcleos de papel foram utilizados inicialmente na produção deste produto, esses núcleos são propensos a danos ou deformação e não podem ser reutilizados, resultando em um certo grau de desperdício.
Portanto, dois tipos de núcleo de nylon foram selecionados para teste, com uma espessura de parede de diâmetro interno de 150 mm, espessura da parede de 10 mm e diâmetro externo de 160 mm, bem como um diâmetro interno de 150 mm, a espessura da parede de 15 mm, e o diâmetro de 165 mm não é que o diâmetro de 165 mm não é que a realização é que o diâmetro de 165 mm não é que a realização não é que a realização é que o diâmetro da figura 6. reduzindo custos.

Figura 6: Selecionando dois tipos de núcleo de nylon para teste
Além disso, os parâmetros do processo para o aperto do enrolamento foram otimizados e a tensão de corte e enrolamento foi ajustada de 115-120N para 100-105N. Durante o processo de teste, houve três esquemas de ajuste de tensão: 90-95N, 95-100N e 100-105N. Entre eles, três rolos de papel de marca registrada tinham núcleos soltos em 90-95N, um rolo de papel de marca registrada tinha núcleos soltos a 95-100N, e não havia tendência frouxa a 100-105N. Portanto, decidiu-se enrolar em 100-105N. O documento de marca registrada foi testado na máquina e a planicidade do papel da marca registrada na posição central foi melhorada até certo ponto. O produto não possui bordas enroladas ou núcleo solto.
Ajustando o diâmetro interno do núcleo de nylon para 150 mm, a espessura da parede para 10 mm e o diâmetro externo a 160 mm, o diâmetro interno a 150 mm, a espessura da parede para 15 mm e o diâmetro externo a 165 mm foram testados e verificados na máquina. Depois de cortar o papel da marca registrada do núcleo em pequenas folhas, o grau de curling era basicamente o mesmo. À medida que a espessura da parede aumentava, o tempo de emenda do material precisava ser avançado com o aumento da espessura da parede, e não houve mudança significativa no material restante.
A conclusão tirada dessa verificação é que o núcleo de nylon com um diâmetro interno de 150 mm, uma espessura da parede de 10 mm e um diâmetro externo de 160 mm pode atender aos requisitos para adaptabilidade da máquina.
Conclusão
Por controle de comprimento de defeito on -line e controle da junta do processo, a otimização do produto reduz efetivamente o número de juntas e aumenta diretamente o uso de produtos enrolados; Melhorou a temperatura e a umidade ambiental, bem como o grau de rolagem recuperada, esclareceu o impacto das mudanças de temperatura e umidade durante as estações secas e úmidas do produto, homogeneizou a mudança na rolagem recuperada e garantiu as variáveis ​​causadas por esses fatores; Confirmou a reutilização do material de nylon e a praticidade do núcleo de espessura da parede de 10 mm para atender às necessidades de produção.
Por meio de controle preciso da produção e tecnologia avançada de reconhecimento de sensores e imagens, o algoritmo e a estratégia de controle do processo de corte podem ser otimizados para obter detecção precisa dos defeitos do produto e controle preciso do comprimento. Isso não apenas melhora a qualidade do produto, mas também reduz os custos de produção e o consumo de materiais, fornecendo forte apoio ao desenvolvimento sustentável das empresas.
No futuro, com o desenvolvimento e o progresso contínuos da tecnologia, bem como a inovação e os esforços contínuos da empresa, seremos mais eficazes e eficientes na obtenção de maiores taxas de utilização de produtos da bobina, trazendo maiores benefícios e valor para a indústria manufatureira.