Salvador de tinta

A serigrafia é atualmente uma das técnicas de impressão comumente usadas. Na área de impressão de embalagens, é um processo auxiliar usado principalmente para acabamento superficial de produtos impressos, como obtenção de glacê, refração, padrões de gelo e brilho parcial em caixas de embalagens para maços de cigarros e sacos de bebidas alcoólicas, conferindo às embalagens efeitos artísticos como tri-dimensionais, em relevo, alto-brilho, cintilantes, coloridos e foscos.

Em comparação com equipamentos de impressão offset, rotogravura e flexografia, as máquinas de serigrafia têm uma estrutura mais simples. Seu método de fornecimento de tinta é principalmente manual. Devido à natureza intermitente da tinta manual, a cor dos produtos impressos varia muito e, quando as diferenças de cores excedem a faixa padrão, são gerados produtos defeituosos; A tintagem manual muitas vezes requer desligamento, levando à redução da utilização do equipamento; Atualmente, a maioria das tintas de serigrafia são tintas UV, que são corrosivas. Durante a tintagem manual, a tinta pode facilmente contaminar a pele e causar queimaduras químicas, representando riscos de segurança e outros problemas. Para garantir a qualidade do produto, melhorar a utilização do equipamento e reduzir os riscos de segurança, queríamos substituir a tradicional operação manual de troca de tinta por um sistema automático de fornecimento de tinta.

Análise de causa

As placas de serigrafia são peneiras-como placas perfuradas. Durante a impressão, a tinta é primeiro derramada na placa e, sob a pressão do rodo, a tinta passa pelos orifícios da malha para ser transferida para o substrato. A tinta fosca para serigrafia tem maior viscosidade e partículas maiores de pó fosco (geralmente 15 ~ 60 μm). Quando tinta nova é colocada na máquina, pequenas partículas foscas passam primeiro pela malha. À medida que o tempo de impressão aumenta, o pó fosco na tinta da chapa diminui, enquanto o pó fosco maior se acumula na chapa, fazendo com que a tonalidade da camada de tinta no substrato fique mais clara. A diferença de cor ficou cada vez maior. Quando a diferença de cor excede a faixa padrão, os operadores precisam parar a máquina para substituir a tinta (recolher a tinta antiga da chapa de impressão e substituí-la por tinta nova). O longo tempo de inatividade é a principal causa da baixa utilização dos equipamentos.

Solução

01/ Abordagem-de resolução de problemas

Para encontrar soluções eficazes, primeiro você deve compreender os princípios de funcionamento do equipamento. Ao carregar tinta manualmente com a impressora de tela totalmente automática mostrada na Figura 1, primeiro levante a faca de cura e a faca de cobertura e despeje a tinta na área em branco próxima ao centro na extremidade da placa; Em seguida, abaixe o rodo e as lâminas da tampa e a tinta estará agora na área paralela formada pelo rodo e pelas lâminas da tampa.
Figura 1 Máquina de serigrafia totalmente automática

Durante a impressão, quando o equipamento está em operação, o rolo de tinta é pressionado até uma altura de 0,3–0,5 mm acima da placa de impressão (a altura pode ser ajustada de acordo com a cobertura de tinta). A chapa de impressão se move para trás, com a borda posterior da chapa se afastando do rodo e do rolo de tinta. O rodo e o rolo de tinta permanecem estacionários para completar o processo de tintagem, momento em que o cilindro de impressão girou 180 graus; quando o cilindro de impressão agarra o papel e continua a girar, a direção do movimento da placa de impressão começa a inverter e avançar, com a borda posterior da placa movendo-se em direção ao rodo e ao rolo de tinta. O rolo de tinta levanta, o rodo pressiona para baixo e a tinta na placa de impressão é transferida para o substrato através das aberturas de malha na área da imagem, do ponto de aderência até a borda posterior, sob a pressão do rodo. Neste ponto, o cilindro de impressão girou 360 graus. O equipamento continua funcionando e repete as ações acima em um ciclo, permitindo a continuidade da impressão. A unidade de impressão e a placa de impressão da máquina de serigrafia totalmente automática são mostradas na Figura 2.

Figura 2 Unidade de impressão e placa de impressão da máquina de serigrafia totalmente automática

02/ Conceito de Projeto

O conceito geral do projeto é fazer uso total da fonte de ar comprimido próxima à máquina de serigrafia totalmente automática (geralmente, as operações de fixação da placa de impressão, rodo e barra de inundação na máquina de serigrafia são pneumáticas, equipadas com um compressor de ar ou usando um sistema de fornecimento de ar centralizado para fornecer ar comprimido). Duas bombas pneumáticas de diafragma ou bombas de tinta elétricas-à prova de explosão são usadas como fontes de energia. Uma bomba de diafragma é conectada à linha de abastecimento de tinta instalada entre o rodo e a barra de inundação, responsável pelo fornecimento de tinta nova; a outra bomba de diafragma é conectada à linha de retorno de tinta instalada nas duas extremidades da travessa do rodo, responsável pela recuperação da tinta usada. Através do movimento descendente do rodo e do movimento alternativo da placa de impressão, o dispositivo de coleta de tinta na extremidade frontal da tubulação coleta e bombeia a tinta de volta. As duas bombas de diafragma trabalham juntas para completar o ciclo alternativo de fornecimento de tinta nova e recuperação de tinta usada.

Medidas Específicas

01/ Instalação da Linha de Fornecimento de Tinta

A saída de tinta da linha de abastecimento é instalada na posição intermediária entre o rodo e a barra de inundação (o ponto médio do comprimento e o ponto médio do espaçamento paralelo entre os dois). A entrada de tinta da linha de abastecimento é colocada no reservatório de tinta e uma bomba de diafragma é instalada na tubulação entre a saída e a entrada de tinta para fornecer energia, retirando continuamente a tinta do reservatório e entregando-a à placa de impressão.

Para fornecer tinta com precisão para a área intermediária entre o rodo e a barra de inundação e permitir que a tinta flua uniformemente do centro para ambos os lados no canal formado entre o rodo e a barra de inundação sob a gravidade e o movimento alternativo do rodo e da barra de inundação, projetamos a porta de fornecimento de tinta para ter um formato de boca plana (Figura 3).

Figura 3 Porta-de suprimento de tinta de boca plana

02/ Instalação da tubulação de retorno de tinta

Como a tinta na placa de impressão flui do centro para ambos os lados dentro da passagem formada entre a lâmina dosadora e a lâmina dosadora sob a ação da gravidade e o movimento alternativo da lâmina dosadora e da lâmina dosadora, a tinta velha se acumula principalmente perto das molduras laterais da placa, perto do lado de operação e do lado de acionamento (Figura 4). Portanto, projetamos a tubulação de retorno de tinta com duas portas de coleta de tinta, instaladas respectivamente em ambas as extremidades da viga transversal da lâmina raspadora (Figura 5). Para garantir uma coleta eficaz de tinta, também adicionamos raspadores trapezoidais de coleta de tinta às portas de coleta (Figura 6), e a altura dos raspadores pode ser ajustada para que toquem levemente a placa de impressão quando pressionados pela lâmina raspadora, garantindo a coleta de tinta sem danificar a placa. A pressão descendente da lâmina raspadora combinada com o movimento alternativo da placa de impressão aciona os raspadores de coleta para coletar e bombear a tinta de volta.

Figura 4 Localização do acúmulo de tinta antiga

Figura 5 Posição de instalação da porta de coleta de tinta e seu raspador de tinta no feixe da lâmina dosadora

Figura 6 Porta de recepção de tinta e seu raspador trapezoidal de recepção de tinta

03/ Instalação da Bomba Pneumática de Diafragma

Duas bombas pneumáticas de diafragma (Figura 7) estão instaladas nas tubulações de fornecimento e retorno de tinta, respectivamente. As bombas pneumáticas de diafragma são equipadas com interruptores independentes e válvulas de controle de fluxo de gás. Através dos interruptores e válvulas de controle de fluxo de gás, o início, a parada e o fluxo das operações de fornecimento e retorno de tinta podem ser controlados de forma independente.

Figura 7 Bomba Pneumática de Diafragma

04/ Configurando o tanque de armazenamento de tinta

Para garantir que a tinta antiga bombeada da máquina possa ser reutilizada, configuramos um tanque de armazenamento de tinta (Figura 8). O tanque de armazenamento de tinta é cilíndrico com tampa e um agitador pneumático é instalado na tampa. O agitador pneumático possui interruptor independente e válvula de controle de velocidade, permitindo iniciar, parar e ajustar a velocidade de forma independente. A extremidade da tubulação de fornecimento de tinta está imersa no tanque de armazenamento de tinta, e a bomba de diafragma fornece energia para fornecer continuamente tinta do tanque de armazenamento para a placa de impressão. O agitador pneumático instalado no tanque de armazenamento de tinta é atualmente usado para misturar totalmente tinta antiga e nova. A tinta velha bombeada da máquina não é adicionada diretamente ao tanque de armazenamento; ele deve primeiro ser rea-moído usando um moedor e, em seguida, uma certa proporção de óleo de ajuste de tinta é adicionada para restaurar sua adequação de impressão à qualidade da tinta nova. Em seguida, é adicionado ao tanque de armazenamento em uma determinada proporção e bem misturado à nova tinta por meio do agitador pneumático.

Figura 8 Tanque de armazenamento de tinta com agitador pneumático



05/ Instalação de Sistema de Controle Centralizado



Para facilitar a operação, obter automação do fornecimento de tinta nova e recuperação de tinta antiga, bem como precisão e continuidade do fornecimento e recuperação de tinta, instalamos adicionalmente um sistema de controle centralizado, adquirimos uma tela sensível ao toque de controle (Figura 9), projetamos um programa de controle e realizamos o controle integrado de diversas ações.

Figura 9 Diagrama físico da tela sensível ao toque

Verificação de Efeito

Após a conclusão do trabalho de instalação, um período de testes operacionais mostrou que, em velocidades normais de operação, o problema de diferença de cor do produto causado pelo fornecimento intermitente de tinta foi efetivamente controlado. Além disso, como o sistema automático de fornecimento cíclico de tinta substituiu completamente as operações manuais de substituição de tinta, o tempo de inatividade foi economizado e a utilização do equipamento foi melhorada, enquanto os riscos de segurança causados ​​por queimaduras químicas causadas pela tinta também foram eliminados.