Impressão flexográfica para melhor transferência de tinta?
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Atualmente, a impressão flexográfica atingiu uma altura sem precedentes em termos de pontos de alto brilho menores e densidade de campo de tinta otimizada. No entanto, em termos de gama de cores e faixa tonal, especialmente contraste de imagem, as empresas de impressão que usam impressão flexográfica são muitas vezes difíceis de se destacar da concorrência com offset e intaglio. Além disso, o mais desafiador é como alcançar os pontos de impressão acima, mantendo a impressora em alta velocidade e minimizando o tempo de inatividade.
A experiência acumulada nos diz que a transferência efetiva de tinta e a pressão mínima de impressão são as chaves para o sucesso. Ou seja, a quantidade de tinta capaz de atingir a densidade de cor e o poder de cobertura correspondentes é transmitida pelo rolo anilox com uma quantidade menor de tinta, de modo que a tinta adira apenas à área onde a camada de tinta é necessária para ser transferida, transferência efetiva de tinta. Este método minimiza o ganho de pontos e permite que a placa funcione por mais tempo sem limpar.
Conseguir uma melhor transferência de tinta não significa transferir tanta tinta quanto possível para o substrato. Aumentar a densidade da tinta e melhorar a limpeza da impressão pode expandir o alcance da gama de cores até certo ponto. No entanto, se a densidade da tinta for muito grande, a faixa de cores que pode ser reproduzida é reduzida e muita tinta pode causar um tom de cor imprimível. O escopo é reduzido. Isso reduzirá o contraste da imagem, tornando a aparência da impressão em meio-tom desfocada. Portanto, o objetivo real é aumentar a densidade ou a opacidade para o nível desejado, assegurando que a gama máxima de cores e o intervalo de tons possam ser replicados.
Se essa meta for alcançada em uma impressora, todo o mecanismo de transferência de tinta precisa ser otimizado, incluindo como transferir a tinta do rolo anilox para a placa e como a tinta é efetivamente transferida para o substrato. Esse período pode ser afetado por muitos fatores, como a forma e a profundidade da célula, o material da versão impressa, as características da superfície da placa, a tensão superficial da tinta e do substrato e as condições ambientais.
Fornecedores em todas as áreas estão melhorando seus processos de transferência de tinta, melhorando constantemente sua tecnologia. Por exemplo, os fabricantes de tinta otimizaram a proporção, a viscosidade, a acidez e a alcalinidade dos pigmentos nas tintas; Os fabricantes de anilox desenvolveram uma variedade de tamanhos e tamanhos de células e introduziram malhas cerâmicas. Roller, e está comprometida com o desenvolvimento de processos inovadores de laser e gravação, novos substratos e revestimentos foram lançados. Além disso, a fábrica de impressão também pode usar os métodos de tratamento de chama e corona para melhorar a cobertura e a adesão da tinta por meio de exploração contínua.
Vale ressaltar que os fornecedores de chapas oferecem soluções para texturização ou texturização mecânica da superfície da chapa, com o objetivo de melhorar a difusibilidade da tinta, não apenas aumentando a espessura da camada de tinta.
Qualquer um dos métodos acima pode aumentar a densidade ou a opacidade da tinta. No entanto, em termos de expandir a gama de cores e o intervalo de tons e melhorar o contraste da imagem sob a premissa da quantidade máxima de impressão, cada método exibe habilidades diferentes e está na tinta. O mesmo é verdadeiro para a capacidade de cobrir completamente o desempenho do substrato.
Um filme preto sólido é impresso no filme transparente. Após o zoom, você encontrará muitas lacunas, furos ou vazios na impressão (veja a Figura 1). Esta aparência tipo grade pode ser causada por fatores como a tensão superficial do material e as características da tinta, mas é principalmente formada pelas paredes da malha que separa as células.
Quando a tinta nestas células se acumula na superfície da placa de impressão, a tinta flui na direção da máquina à medida que a máquina de impressão roda. A menos que haja condições ideais de impressão, a tinta não se espalhará facilmente lateralmente em relação à máquina. A prática usual de tentar resolver esses problemas é aumentar a quantidade de tinta e aumentar a pressão na placa.
Em suma, a transferência efetiva de tinta e a pressão de impressão mínima são fundamentais para tornar a impressão flexográfica comparável à impressão offset e de gravura. Por este motivo, a quantidade de tinta necessária para cobrir completamente a superfície só pode ser minimizada sem causar um aumento no enchimento de tinta e pontos de transição na área de não impressão.
O objetivo é imprimir uma cor forte e suave no fundo do solo, usando tinta branca para cobrir a cor do produto ou o próprio substrato, para não afetar a imagem. O fator chave é manter a abertura da gama de gama e tons, a fim de maximizar o contraste da imagem e o impacto na prateleira. A solução que estamos procurando deve dar à imagem a melhor transferência de tinta, gama de cores estendida e faixa tonal e contraste dinâmico para obter uma qualidade de impressão comparável ao processo de gravura.