Cor do papel de forro do maço de cigarros

Você conhece os principais motivos pelos quais o papel de forro dos maços de cigarro apresenta frequentemente diferenças de cor?

O papel para forro de maço de cigarro é um tipo de papel de embalagem usado para forrar a camada interna de pequenas caixas de cigarro. Sua função é reduzir a perda de água dos cigarros, preservar o aroma e sabor originais e também realçar o formato e a aparência dos cigarros.



Durante a inspeção e uso de papel forro nas principais empresas de maços de cigarros, tem havido relatos frequentes de problemas de diferença de cor. Este também é o indicador físico mais crítico no processo de produção e controle de qualidade do papel para revestimento de maços de cigarros, e a indústria o define como um indicador de Classe A.



Causas das diferenças de cor no papel do revestimento dos maços de cigarros



A partir de anos de experiência profissional, as diferenças de cor no papel do forro dos maços de cigarro são influenciadas por vários fatores, incluindo principalmente matérias-primas, processos de produção, equipamentos e meio ambiente.



01/ Fatores de matéria-prima



O papel base para forro de maços de cigarros é geralmente produzido com polpa de madeira branqueada. Diferentes lotes de celulose variam em tipo de fibra, brancura e teor de pureza, o que afeta o valor Lab e causa diretamente desvio de cor no substrato de papel base.



Ao revestir papel base semi{0}}acabado, o conteúdo de pigmentos como dióxido de titânio no revestimento se desvia, causando diferenças de cor entre lotes de pigmentos e resultando diretamente em diferenças gerais de cor no papel base.



02/ Fatores do processo de produção



(1) Estágio Composto



Ao laminar o papel de revestimento dos maços de cigarros, fatores como concentração de adesivo, dureza, pressão de laminação e temperatura de secagem afetam a espessura e o brilho do papel base, o que por sua vez causa desvios de cor no papel de revestimento.



(2) Estágio de impressão



Durante a impressão, flutuações na viscosidade da tinta, pressão de impressão irregular e desgaste das cavidades da malha no rolo anilox levam a quantidades inconsistentes de transferência de tinta, resultando em diferenças de cores no mesmo lote de produtos; A limpeza incompleta da placa de impressão-que muda de cor, resíduos de tinta velha e contaminação de tinta nova também podem causar mudanças de cor.



(3) Estágio de gravação



Para melhorar o grau de moldagem das embalagens de papel para forro de maços de cigarros, mais de 90% dos produtos de papel para forro usam tecnologia de gravação em relevo. Os métodos de gravação incluem rolo de aço-para-náilon, rolo de aço-para-rolo de papel de lã e rolo de aço-para-rolo de aço. Independentemente do método de gravação, quanto mais profundo o relevo, menor o valor de brilho L, mas os valores de cor a e b variam irregularmente-às vezes mais altos, às vezes mais baixos.



03/ Equipamentos e fatores ambientais



(1) Problemas de precisão do equipamento



O desgaste dos rolos de revestimento e de impressão faz com que as cavidades se tornem mais rasas, reduzindo o acúmulo de tinta, e a quantidade de tinta de impressão transferida muda de acordo, afetando diretamente os valores de cor a e b do produto semi{0}}acabado.



(2) Problemas de controle de tensão



Um sistema de controle de tensão instável causa taxas de estiramento inconsistentes do papel de revestimento durante o enrolamento, alterando a espessura do revestimento de pigmento por unidade de área e causando diferenças de cor.



(3) Flutuação ambiental



As flutuações na temperatura e umidade da oficina de produção afetarão o teor de umidade do papel base e a viscosidade da tinta, afetando assim o desempenho de transferência de revestimentos e tintas. A alta umidade também pode causar aglomeração de pigmentos, reduzindo a uniformidade do revestimento e causando diferenças de cor.



Medidas para controlar a diferença de cor no papel do forro do maço de cigarros



Para abordar as fontes de diferenças de cor no papel do revestimento dos maços de cigarro, um sistema-de controle de circuito fechado deve ser estabelecido durante todo o processo, desde a entrada da matéria-prima, controle do processo de produção até a inspeção do produto acabado. As medidas de controle específicas são as seguintes.



01/ Controle de diferenças de cores na origem da matéria-prima



A estabilização da qualidade da matéria-prima desde a origem é a base para controlar as diferenças de cor.



(1) Fornecedores fixos de matérias-primas e especificações de produtos



As matérias-primas essenciais, como polpa de madeira, dióxido de titânio, tinta e folha de alumínio, são fornecidas em pontos designados, exigindo que os fornecedores mantenham a consistência dos ingredientes principais e controlem rigorosamente os desvios de matiz e brancura em cada lote. Por exemplo, o desvio de brancura da polpa de madeira é controlado dentro de ±2%, a diferença de cor ∆ Eab em lotes de tinta é controlada dentro de 0,8 e matérias-primas não{3}}conformes são estritamente proibidas de entrar no armazenamento.



(2) Estabelecer um sistema de lote misto para preparação de matéria-prima



Para lotes múltiplos do mesmo tipo de matéria-prima, misture-os e use-os uniformemente em certas proporções para reduzir o impacto dos desvios de lote único na cor geral. Por exemplo, durante a produção de papel base, 3 a 5 lotes de polpa de madeira com a mesma especificação são misturados e despolpados de acordo com a proporção, reduzindo efetivamente as diferenças de brancura entre os lotes.



(3) Realize testes experimentais com antecedência



Após o armazenamento de cada lote de nova matéria-prima, é realizada uma produção piloto. Depois de testar se a diferença de cor do produto acabado atende aos requisitos, ele é então colocado em uso em massa, evitando problemas com defeitos de diferença de cor em grandes lotes de produção.



02/Controle de estabilidade de diferença de cor durante o processo de produção



Processos de produção estáveis ​​são a parte central do controle das diferenças de cores, exigindo requisitos de controle direcionados para diferentes processos.



(1) Estágio básico de produção de papel



Estabilize os parâmetros do processo e mantenha a concentração da polpa, o grau de polpação e o volume de dimensionamento flutuando dentro de uma faixa mínima. Por exemplo, as flutuações na concentração de polpa devem ser controladas dentro de ±0,2%, as flutuações de temperatura de secagem dentro de ±2 graus, garantindo uniformidade e brancura do papel base. Um sistema de classificação é implementado para papel base, removendo papel base com desvio de cor que excede os padrões para evitar que matérias-primas e materiais auxiliares não qualificados entrem no próximo processo.



(2) Estágio de impressão



Estabeleça padrões unificados de mistura de tinta, fixe a proporção de tinta, solvente e aditivos, use equipamento automático de mistura de tinta em vez de mistura manual de tinta e melhore a precisão da mistura de tinta; Monitore a viscosidade da tinta em tempo real durante a impressão, adicione solvente automaticamente e mantenha a viscosidade estável; Limpe regularmente o sistema de tinta e os padrões dos rolos de impressão para evitar que resíduos de tinta antiga contaminem a tinta nova; Calibre regularmente a pressão do equipamento de impressão para garantir uma pressão de impressão uniforme e consistente, evitando diferenças na transferência de tinta causadas por desvios de pressão.



03/ Inspeção online e controle de correção de processo



A introdução de um sistema on-line de detecção de diferenças de cores para obter monitoramento-em tempo real e correção automática do processo de produção é o método principal para controlar a diferença de cores na produção moderna de papel para revestimentos de maços de cigarros. Colorímetros on-line são instalados em locais importantes da linha de produção (após o revestimento, a impressão e antes do corte) para detectar diferenças de cores em cada etapa do processo em tempo real, de acordo com os parâmetros de cores padrão definidos. Quando a diferença de cor excede o limite definido, o sistema emite um alarme automaticamente e ajusta os parâmetros do processo. Por exemplo, quando a diferença de cor é muito escura, reduz automaticamente a quantidade de revestimento; quando é mais leve, aumenta automaticamente a quantidade de revestimento, obtendo controle dinâmico-de circuito fechado; O sistema online também pode marcar automaticamente áreas com diferença de cor que não estão em conformidade, e os processos de corte subsequentes removem-nas, evitando a entrada de produtos não conformes no mercado.



04/ Controle diário de ambiente e equipamentos



Mantenha condições estáveis ​​do ambiente de produção, controle a temperatura da oficina entre 20 ~ 25 graus e a umidade relativa em 50% ~ 65% e evite alterações nos parâmetros do processo causadas por grandes flutuações de temperatura e umidade.



Realize a manutenção diária do equipamento, calibre e limpe regularmente as superfícies dos rolos, sistemas de tensão e sistemas de inspeção para garantir que a precisão do equipamento atenda aos requisitos. Por exemplo, calibre o colorímetro online diariamente, limpe os rolos anilox de impressão conforme necessário, verifique o desgaste dos rolos de revestimento uma vez por semana e elimine imediatamente as diferenças de cor causadas por fatores do equipamento.



05/ Inspeção de produto acabado e controle de lote



Um sistema abrangente de teste de diferença de cor do produto acabado foi estabelecido, usando amostras de cores padrão como referência de acordo com os padrões da indústria, usando fontes de luz padrão (fonte de luz padrão D65) e colorímetros de bancada para detectar diferenças de cor do produto acabado. Pelo menos cinco amostras são selecionadas aleatoriamente por lote para teste. Lotes com diferenças excessivas de cor são considerados não qualificados.



Estabeleça um sistema de rastreabilidade de cores de lote para que os produtos do mesmo lote mantenham processos de produção e matérias-primas consistentes. Reter amostras de produção de cada lote; da próxima vez, compare primeiro com amostras padrão e depois com produtos do lote anterior, para controlar as diferenças de cor do lote e evitar diferenças excessivas de cor entre os lotes.



Para problemas de diferenças de cores relatados por empresas de impressão de embalagens de cigarros, rastreie prontamente os processos de produção e registre os parâmetros, identifique as causas das diferenças de cores e otimize continuamente os planos de controle.



O controle da diferença de cor no papel do forro do maço de cigarros requer atenção a três detalhes principais: primeiro, padronizar as condições de monitoramento, que devem ser avaliadas sob fontes de luz e ângulos de observação padrão para evitar erros de julgamento humano causados ​​por fontes de luz comuns ou diferentes ângulos de observação; Em segundo lugar, diferencie entre diferença de cor de lote e diferença de cor de armazenamento. Durante o armazenamento, o papel do forro do maço de cigarros pode apresentar leve envelhecimento da cor devido à luz e oxidação, portanto, as amostras padrão devem ser lacradas e armazenadas longe da luz, com substituição regular para evitar desvios de julgamento causados ​​pelo envelhecimento da amostra; Terceiro, equilibrar custo e qualidade, definindo razoavelmente limites de controle de diferença de cores e, ao mesmo tempo, atendendo aos padrões do setor e aos requisitos do cliente para evitar controle excessivo que aumenta os custos de produção. ...