Grandes diferenças de cores na serigrafia e baixa utilização de equipamentos? Resolva com apenas um truque
A serigrafia é um dos processos de impressão comumente utilizados atualmente, no campo da impressão de embalagens é um processo auxiliar, utilizado principalmente para a decoração de superfícies de materiais impressos, como em caixas de embalagens como maços de cigarros, sacos borrifados para obter glacê, refração, flor de gelo, envernizamento local, etc., para que a embalagem apresente efeitos tridimensionais, em relevo, destaque, brilho, ilusão, fosco e outros efeitos artísticos.
Em comparação com impressão offset, rotogravura, impressão flexográfica e outros equipamentos de processo, a estrutura da máquina de serigrafia é relativamente simples e seu método de fornecimento de tinta é principalmente tinta manual, devido à natureza intermitente da tinta manual, resultando em grandes mudanças na tonalidade do produto impresso, e quando a diferença de cor excede a faixa padrão, produzirá produtos de sucata; e a tintagem manual muitas vezes precisa ser interrompida, resultando na redução da utilização do equipamento; Ao mesmo tempo, a tinta de serigrafia atual é principalmente tinta UV, que tem um certo grau de corrosividade, e a tinta é fácil de manchar a pele durante o processo de tintagem manual, causando queimaduras químicas, e há muitos riscos de segurança e outros problemas.
A fim de garantir a qualidade do produto, melhorar a utilização do equipamento e reduzir os riscos de segurança, queremos substituir o método original de operação de troca manual de tinta por um sistema automático de fornecimento de tinta.
Análise de causa
A placa de impressão da serigrafia pertence à tela-como placa perfurada, ao imprimir, a tinta é primeiro derramada na placa de impressão, a tinta é transferida para o substrato através da malha da placa de impressão sob a ação da pressão do rodo, e a viscosidade da tinta fosca de serigrafia é maior, o tamanho da partícula do pó fosco é maior (geralmente em 15 ~ 60μm), e as pequenas partículas de pó fosco passarão preferencialmente através da malha quando o novo a tinta é colocada na máquina, e o pó de glacê na tinta na placa de impressão será cada vez menor, e as grandes partículas de pó fosco se acumularão cada vez mais na placa de impressão, resultando na camada de tinta correspondente no substrato tornando-se cada vez mais leve, e a diferença de cor está ficando cada vez maior. Quando a diferença de cor ultrapassa a faixa padrão, o operador precisa parar a máquina para trocar a tinta (retirar a tinta antiga da chapa de impressão e substituí-la por tinta nova), e o tempo de inatividade é o principal motivo da baixa taxa de utilização do equipamento.
Solução alternativa
01/ Ideias para-solução de problemas
Para encontrar soluções eficazes, devemos primeiro compreender o princípio de funcionamento do equipamento. Ao pintar manualmente a máquina de serigrafia automática conforme mostrado na Figura 1, primeiro levante o raspador de tinta e a impressora de tinta e despeje a tinta no espaço em branco próximo ao meio da extremidade da placa de impressão; em seguida, coloque o rodo de tinta e a impressora de tinta, e a tinta estará na área paralela formada pelo rodo e pela impressora de tinta.
Figura 1 Máquina de serigrafia totalmente automática
Durante a impressão, quando o equipamento está em operação, o rolo de tinta é abaixado para uma posição 0,3–0,5 mm acima da placa de impressão (a altura pode ser ajustada de acordo com a situação da tinta). A chapa de impressão se move para trás, com a extremidade traseira afastada do rodo e do rolo de tinta. O rodo e o rolo de tinta permanecem estacionários para concluir o processo de tintagem. Neste momento, o cilindro de impressão girou 180 graus. Quando o cilindro de impressão agarra o papel com suas pinças e continua a girar, a direção do movimento da placa começa a se inverter, avançando, com a extremidade traseira da placa movendo-se em direção ao rodo e ao rolo de tinta. O rolo de tinta é levantado e o rodo é pressionado. Sob a pressão do rodo, a tinta na placa é transferida através dos orifícios de malha das áreas de imagem e texto da placa para o substrato, do lado da pinça para a parte traseira da placa. Neste ponto, o cilindro de impressão girou 360 graus. O equipamento continua a operar, repetindo as ações acima em ciclos, permitindo assim a continuidade da impressão. A unidade de impressão e a placa de impressão da máquina de serigrafia totalmente automática são mostradas na Figura 2.
Figura 2 Unidade de impressão e placa de impressão da máquina de serigrafia totalmente automática
02/ Conceito de Projeto
O conceito geral do projeto é fazer uso total da fonte de ar comprimido próxima à máquina de serigrafia totalmente automática (geralmente, as operações de fixação da placa de impressão, rodo e barra de inundação na máquina de serigrafia são pneumáticas, todas equipadas com um compressor de ar ou usando um sistema central de fornecimento de ar para fornecer ar comprimido, alimentado por duas bombas de diafragma pneumáticas ou bombas de tinta elétricas à prova de explosão. Uma bomba de diafragma é conectada à tubulação de fornecimento de tinta instalada entre o rodo e barra de inundação para fornecer tinta nova; a outra bomba de diafragma é conectada à tubulação de retorno de tinta instalada em ambas as extremidades do feixe do rodo para coletar a tinta usada. Através da ação de pressão descendente do rodo e do movimento alternativo da placa de impressão, o dispositivo de coleta de tinta na extremidade frontal da tubulação coleta e bombeia a tinta de volta.
Medidas Específicas
01/ Instalar tubulação de fornecimento de tinta
A saída de tinta do tubo de alimentação é instalada na posição intermediária entre o rodo e a barra de inundação (ambos no meio do comprimento e no meio do espaçamento paralelo entre os dois). A entrada de tinta do tubo de abastecimento é colocada no reservatório de tinta. Uma bomba de diafragma é instalada na tubulação entre a saída e a entrada para fornecer energia para extrair continuamente tinta do reservatório de tinta e entregá-la à placa de impressão.
Para fornecer tinta com precisão para a área intermediária entre o rodo e a barra de inundação e, em seguida, permitir que a tinta se nivele do meio para ambos os lados sob a gravidade e o movimento alternativo do rodo e da barra de inundação dentro do canal formado entre eles, a saída de tinta é projetada em formato de boca-plana (Figura 3).
Figura 3 Porta-de fornecimento de tinta de boca plana
02/ Instalação do Pipeline de Retorno de Tinta
Devido à tinta na placa de impressão fluir uniformemente do centro para ambos os lados sob a influência da gravidade e do movimento alternativo da lâmina raspadora e do rolo do tinteiro, a maior parte da tinta antiga se acumula perto das molduras laterais da placa, perto do lado de operação e do lado de transmissão (Figura 4). Portanto, projetamos a tubulação de retorno de tinta com duas portas de coleta de tinta, instaladas respectivamente em ambas as extremidades da viga transversal da lâmina raspadora (Figura 5). Para garantir uma coleta eficaz de tinta, instalamos adicionalmente raspadores trapezoidais de coleta de tinta nas portas de coleta de tinta (Figura 6). A altura do raspador de coleta de tinta pode ser ajustada para que ele toque levemente a placa de impressão quando a lâmina doseadora for pressionada, garantindo uma coleta eficaz de tinta sem danificar a placa de impressão. Através do movimento descendente da lâmina raspadora e do movimento alternativo da placa de impressão, o raspador de coleta de tinta coleta e bombeia a tinta de volta.
Figura 4 Localização do acúmulo de tinta antiga
Figura 5 Porta de entrada de tinta e seu raspador de tinta trapezoidal
Figura 6 Posição de instalação da porta de coleta de tinta e seu raspador de tinta no feixe da lâmina dosadora
03/ Instalação da bomba pneumática de diafragma
Duas bombas pneumáticas de diafragma (Figura 7) estão instaladas nas tubulações de fornecimento e retorno de tinta, respectivamente. As bombas pneumáticas de diafragma são equipadas com interruptores independentes e válvulas de controle de fluxo de gás. Através dos interruptores e válvulas de controle de fluxo de gás, o início e a parada, bem como o fluxo das ações de fornecimento e retorno de tinta podem ser controlados de forma independente.
Figura 7 Bomba Pneumática de Diafragma
04/ Configurando o tanque de armazenamento de tinta
Para garantir que a tinta antiga bombeada da máquina possa ser reutilizada, configuramos um tanque de armazenamento de tinta (Figura 8). O tanque de armazenamento de tinta é cilíndrico com tampa e um agitador pneumático é instalado na tampa. O agitador pneumático possui interruptor independente e válvula de controle de velocidade, permitindo iniciar, parar e ajustar a velocidade de forma independente. A extremidade da tubulação de fornecimento de tinta está imersa no tanque de armazenamento de tinta, e a bomba de diafragma fornece energia para fornecer continuamente tinta do tanque de armazenamento para a placa de impressão. O agitador pneumático instalado no tanque de armazenamento de tinta é atualmente usado para misturar totalmente a tinta antiga com a tinta nova. A tinta antiga bombeada da máquina não é adicionada diretamente ao tanque de armazenamento de tinta; ele deve primeiro ser rea-moído com um moedor e, em seguida, uma certa proporção de óleo de ajuste de tinta é adicionada para restaurar sua capacidade de impressão ao efeito da tinta nova. Depois disso, ela é adicionada ao tanque de armazenamento em uma determinada proporção, e o agitador pneumático mexe para misturá-la totalmente com a nova tinta.
Figura 8 Reservatório de tinta com agitador pneumático
05/ Instalação de Sistema de Controle Centralizado
Para facilitar a operação, obter automação do fornecimento de tinta nova e recuperação de tinta antiga, bem como garantir a precisão e continuidade dos volumes de alimentação e recuperação de tinta, instalamos um sistema de controle centralizado, adquirimos uma tela sensível ao toque de controle (Figura 9) e projetamos um programa de controle (Figura 10) para obter controle integrado de diversas ações.
Figura 9 Diagrama físico da tela sensível ao toque
Figura 10 Diagrama do Circuito de Controle do Sistema
Verificação de Efeito
Após a conclusão do trabalho de instalação e a realização de um período de testes operacionais, constatou-se que, sob velocidade operacional normal, o problema de diferença de cor do produto causado pelo fornecimento intermitente de tinta foi efetivamente controlado. Além disso, como o sistema automático de fornecimento cíclico de tinta substituiu completamente as operações manuais de substituição de tinta, o tempo de inatividade foi reduzido, a utilização do equipamento foi melhorada e os riscos de segurança causados pelas queimaduras químicas da tinta foram eliminados.